سعت منشأة متكاملة كبيرة لإنتاج الفولاذ إلى استرداد الحرارة المهدرة من غاز المداخن منخفض درجة الحرارة الناتج عن غلايتها وأنظمة المرافق. عانت المبادلات الحرارية المعدنية التقليدية من تآكل نقطة تكثيف الأحماض الشديد، مما أدى إلى تكرار فترات التوقف وارتفاع تكاليف الصيانة.
لتحقيق استرداد حرارة أعمق وموثوقية طويلة الأمد، تم تنفيذ نظام موفر حرارة منخفض درجة الحرارة من الفلوروبلاستيك والفولاذ.
| البند | القيمة |
| سعة الغلاية | 220 طن/ساعة |
| معدل تدفق غاز المداخن | 680,000 متر مكعب طبيعي/ساعة |
| درجة حرارة دخول غاز المداخن | 165 درجة مئوية |
| درجة حرارة خروج غاز المداخن | 95 درجة مئوية |
| معدل تدفق مياه التسخين | 1,050 طن/ساعة |
| درجة حرارة دخول مياه التسخين | 55 درجة مئوية |
| درجة حرارة خروج مياه التسخين | 85 درجة مئوية |
| مقاومة جانب غاز المداخن | ≤ 850 باسكال |
* بيانات المشروع مذكورة كمرجع لتطبيق نموذجي لاسترداد الحرارة المهدرة في صناعة الفولاذ. *
احتوى غاز المداخن على مركبات كبريت ورطوبة أدت إلى توليد تكثيف حمضي تحت درجة حرارة نقطة التكثيف.
لم تتمكن الأنظمة المعدنية التقليدية من خفض درجة حرارة غاز المداخن بأمان تحت حوالي 120 درجة مئوية.
أدت الأعطال الناتجة عن التآكل إلى تكرار الصيانة واستبدال المعدات.
تم إطلاق كميات كبيرة من الطاقة الحرارية منخفضة الدرجة القابلة للاستخدام إلى الجو.
تم تركيبه بين مروحة السحب وأبراج إزالة الكبريت:
أتاح هذا النظام تشغيلًا موثوقًا تحت نقطة تكثيف الأحماض مع الحفاظ على أداء نقل حرارة مستقر.
تم خفض درجة حرارة خروج غاز المداخن من 165 درجة مئوية إلى 95 درجة مئوية.
انخفاض كبير في فترات التوقف ودورات استبدال المعدات الناتجة عن التآكل.
تم إعادة استخدام الحرارة المستردة في أنظمة مياه التسخين بالمحطة.
تشغيل مستمر في ظل ظروف التكثيف الحمضي والرطوبة العالية.
استرداد مزيد من الطاقة الحرارية القابلة للاستخدام من العمليات القائمة.
تقليل استهلاك المرافق عبر الاستفادة من الحرارة المهدرة.
تقليل فترات التوقف الناتجة عن الأعطال المرتبطة بالتآكل.
إطالة عمر خدمة المعدات وخفض نفقات الصيانة.
